Lagerverwaltungssystem erhöht die Prozesssicherheit

Lagerverwaltungssystem erhöht die Prozesssicherheit

Die Von der Heydt GmbH mit Hauptsitz in Speyer ist ein Produktionsverbindungshandel mit 175 Mitarbeitern. Der Kunde des Softwarehauses Nissen & Velten, setzt seit dem Frühjahr 2014 auch das Lagerverwaltungssystem der Unternehmenssoftware eNVenta ERP ein, um die. Logistikprozesse sicherer und den Personaleinsatz flexibler zu gestalten.

Obwohl das Großhandelsunternehmen Von der Heydt schon länger auf eine Lagerorganisation mit dynamischen Lagerplätzen gesetzt hatte, gab es doch Geschäftsabläufe, die sich mit Papierbelegen nur unbefriedigend abbilden ließen.

Nissen-Velten-Logistik

Von der Heydt: Mitarbeiterin scannt und pickt Kleinteile im Hochregallager. Scanner-daten werden via Funk in das ERP-System übertragen. [Quelle: Nissen & Velten]

Im Unternehmen fiel deshalb im Jahr 2013 der Beschluss, die Papierbelege abzuschaffen und auf ein durch Handscanner geführtes System zu setzen. Aus diesem Anlass sollte eNVenta LVS von Nissen & Velten im Unternehmen eingeführt werden. Doch zunächst waren nach einem Workshop mit dem Hersteller umfangreiche organisatorische Vorarbeiten notwendig: Beispielsweise generierten die Mitarbeiter bei Von der Heydt Barcodeetiketten, mit denen die mehr als 10.000 Lagerplätze neu ausgezeichnet werden mussten.

Zonenkommissionierung mit Scannern

Das Lager in Speyer wurde in Zonen eingeteilt und auch das Ladengeschäft am Unternehmenssitz bildet eine eigene Zone. Während die Mitarbeiter früher auftragsbezogen kommissionierten, wird heute parallel zonenbezogen kommissioniert. Das heißt, die Lagermitarbeiter melden sich mit ihren Handscannern via Datenfunk am Enterprise-Resource-Planning (ERP)-System an und bekommen die Auftragsdetails auf die Scannermaske gespielt. Anschließend werden Artikel aus verschiedenen Aufträgen in mit Barcodes versehene Kunststoffboxen gepickt und an den Packplätzen abgeliefert. Hier werden die Artikel aus verschiedenen Zonen für die Kunden wieder zusammengeführt und in Pakete gepackt.

Bei der Auslieferung setzt das Unternehmen auf einen eigenen Fuhrpark und auf den Paketdienstleister UPS. Da in vielen Bestellungen mindestens ein Artikel, wie etwa ein Fenster oder eine Tür enthalten ist, der nicht paketdienstfähig ist, spielen die eigenen Touren im Kernvertriebsgebiet eine große Rolle. An jedem Abend werden die Lieferscheine als Sammeljob für die jeweiligen Touren ausgedruckt.

Während die konzipierten Standardprozesse den Angaben zufolge vom ersten Tag der Inbetriebnahme reibungslos funktionierten, gab es auch Besonderheiten, deren Abwicklung nicht gleich rund lief. Deshalb seien beispielsweise flache Produktionsprozesse bei Von der Heydt jenseits des LVS-Standards abgebildet worden. Das Schneiden von Fensterbänken und das Mischen von Lacken zählen dazu. Hier gibt es im Ablauf nun einen Papierschritt, da sich etwa Farbtöne oder Rezepte zum Mischen von Farben nicht sinnvoll auf einem Scanner-Display darstellen lassen. Nach Abschluss dieses Arbeitsschritts wird der Prozess in eNVenta LVS weitergeführt.

Anbindung der Lager in den Niederlassungen

Neben dem Hauptlager in Speyer werden auch die Lager der Niederlassungen in Mainz und Kaiserslautern mit eNVenta ERP geführt. Dabei ist eine Bezugs- und Versandlagerlogik implementiert worden. Die Kunden von Von der Heydt werden in der Regel von einem Standort aus beliefert. Bei fehlender Verfügbarkeit eines Artikels im Versandlager, zum Beispiel in Mainz, kann die Ware auf dem Weg der auftragsspezifischen Umlagerung vom Bezugslager, etwa in Speyer, zum Versandlager beschafft werden. Dazu gibt es einen internen Werksverkehr.

„Die Angaben der Bestände auf den einzelnen Lagerplätzen sind heute präziser. Nach einem  dreiviertel Jahr im Live-Betrieb zeichnet sich auch ab, dass Fehllieferungen und in der Folge Retouren abnehmen“, berichtet Andreas Franz, der als Geschäftsführender Gesellschafter der Firma Von der Heydt auch für den Bereich Logistik verantwortlich ist. Durch das LVS lasse sich nicht zuletzt der Einsatz der Mitarbeiter leichter steuern: Wenn sich auf dem Pickmonitor in einer Zone Spitzen abzeichneten, lasse sich zusätzliches Personal in der entsprechenden Zone einsetzen. Da die Scanner die Mitarbeiter sehr viel genauer durchs Lager führten, sei die Einarbeitungszeit heute deutlich kürzer. Rainer Hill von Nissen & Velten/hei

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