Die Performance der Produktionsanlagen bildet die Kennzahl OEE (Overall Equipment Effectiveness) ab. Sie richtet dabei den Blick auf deren Verfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualität. Obwohl sich die OEE in weiten Teilen der Fertigungsbranchen etabliert hat, weisen ihre Methoden in der Praxis nach den Wahrnehmungen des Software- und Beratungsunternehmens FELTEN Group häufig erhebliche Schwächen auf. Konrad Steinmetz, Senior Consultant in dem Softwarehaus, hat aus seinen Beratungserfahrungen einige der typischen Schwächen abgeleitet.
1. Die Ermittlung und Berechnung der OEE-Daten erfolgt manuell:
Ohne Software ist die Datenerfassung und -auswertung zeitaufwändig und fehlerbehaftet, ebenso kann kein automatisiertes Monitoring der Leistungswerte beispielsweise über Maschinenlaufdiagramme, Störstatistiken oder Trendanalysen erfolgen.
2. Die Daten zu den Störungen sind nicht konsistent:
Dies führt zu unzureichenden oder gar fehlerhaften Ergebnissen, aus denen falsche Optimierungsmaßnahmen zur Steigerung der Anlageneffizienz abgeleitet werden können.
3. Es erfolgt keine produkt- oder linienspezifische OEE-Berechnung:
Aus diesem Grund muss mit Mittelwerten gearbeitet werden, die jedoch nicht aussagekräftig genug sind. Außerdem ist so ein produkt- oder linienspezifischer OEE-Vergleich an verschiedenen Produktionsstandorten oder mittels verschiedener Maschinen nicht möglich.
4. Die Zeitelemente werden nicht standardisiert berechnet:
Konsequenz ist, dass auch die Verluste nicht standardisiert werden können und somit die Aussagekraft der OEE für notwendige Optimierungen eingeschränkt wird.
5. Unübersichtliche Darstellung der Analyseergebnisse:
Werden die ermittelten Informationen leicht verständlich präsentiert, lassen sich die Verlustquellen nicht fehlerfrei identifizieren. Insofern ist eine benutzergerechte Präsentation erforderlich, damit die Ergebnisse effizient genutzt werden können.
6. Die OEE wird nur zur Status-Ermittlung genutzt:
Einen tatsächlichen Nutzen erlangt die OEE-Analyse erst, wenn aus den Erkenntnissen Verbesserungsmaßnahmen abgeleitet werden. Sofern deren Ergebnisse nicht die gewünschte Effizienzverbesserung erreichen, müssen weitere Optimierungsinitiativen gestartet werden. hei
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