IT-Entscheider über den Einsatz von ERP-Systemen in der Fertigung

Ein Beispiel dafür gibt die Herzog AG, Hersteller von Präzisionsdrehteilen, Antriebselementen, Getriebebausätzen sowie komplexen Systemlösungen für unterschiedlichste internationale Kunden und Branchen. „Wir benötigten eine Komplettlösung, die standardisiert und gleichzeitig auf die branchenspezifischen Prozesse eines Zulieferers zugeschnitten ist", betont Thomas Volz, CIO der Herzog AG in Schramberg. Außerdem verlangt die Automobilbranche die Zertifizierung des Qualitätsmanagements gemäß ISO/TS 16949. Mit der bisher eingesetzten Software Navision 2.6 wäre die Zertifizierung den Angaben zufolge undenkbar gewesen. (Anmerkung der Redaktion: Aktuell verfügbar ist die Version Microsoft Dynamics NAV 2009, die einem 6.Xer Release entspricht.) Insbesondere der intensive individuelle Ausbau der Altlösung habe Probleme bereitet. „Wir hatten beispielsweise keinen integrierten Mengen- und Wertefluss, konnten keine aussagekräftigen Kennzahlen zur Unternehmensentwicklung abrufen und außerdem keine Aussagen zu den Ad-hoc-Bestandswerten machen", bemängelt der IT-Chef. Vor diesem Hintergrund suchte man nach Alternativen für die stark heterogene, Schnittstellen-gekoppelte Anwendungslandschaft. Die Wahl fiel auf die SAP Business-All-in-One-Lösung All for Metal der All for One Midmarket AG auf Basis von SAP ERP 6.0. „Zum einen waren die Kosten für die Neueinführung mit 120 Anwendern kaum höher als ein Upgrade des Navision-Systems und – ganz wichtig – wir haben ein deutliches Mehr an Funktionalität erhalten", berichet Volz. Mit der Vorkonfiguration der SAP-Lösung hat die Herzog AG nicht nur erprobte Branchenprozesse erhalten, sondern konnte die Projektlaufzeit auf zehn Monate am Stammsitz sowie drei Monate in ihrer Tochtergesellschaft verkürzen. Herstellkosten können jetzt mit den entsprechenden Stammdaten sauber kalkuliert werden. Verbessert hat sich auch das Berichts- und Formularwesen. Statt mit individuell angepassten Listen arbeitet das Fertigungsunternehmen jetzt mit Online-Reports aus dem SAP Business Information Warehouse.

Bei Syntacoll sollten die bestehenden Lösungen, die zum Teil auf Papier und zum Teil auf Microsoft Access beziehungsweise Microsoft Excel basiert waren, durch eine voll integrierte ERP-Lösung abgelöst werden. Dies sei insbesondere erforderlich gewesen, da das Unternehmen einer Expansionsphase gegenüberstehe und die bestehenden Lösungen auf absehbare Zeit die Prozesse nicht mehr transparent und nachvollziehbar abbilden konnten. „Die wachsenden Anforderungen an Qualität und Arbeitsabläufe erforderten eine massive Verbesserung und Optimierung unserer IT-Unterstützung", berichtet Alfred Fuchs, IT-Leiter der Syntacoll GmbH.

Als modulare, Good-Manufacturing-Practice(GMP)-konforme Lösung für die Pharmabranche habe sich GUS-OS ERP angeboten. Die GUS Group hatte bereits Erfahrung bei Pharmaunternehmen und im GMP-Umfeld gesammelt. Die Anforderungen der verschiedenen Abteilungen wie Produktion und Labor ließen sich den Angaben zufolge mit GUS-OS ERP am besten abdecken. Wichtig sei Syntacoll außerdem gewesen, dass die Lösung Java-programmiert ist und so einen plattformunabhängigen und browsergestützten Zugriff auf das ERP-System erlaube. Dies erhöhe die Verfügbarkeit des Systems im Unternehmen, verringere den Verwaltungsaufwand durch die IT und schaffe Zukunftssicherheit.

Der mehrstufige Produktionsprozess inklusive der differenzierten Freigaben konnte mit GUS-OS ERP durch einige zusätzliche Anpassungen vollständig abgebildet werden. Mit den Modulen GUS-OS Archiv, GUS-OS Audit Trail, GUS-OS Report und GUS-OS Finance seien die für Syntacoll zusätzlich notwendigen Prozesse integriert worden. Die Einführung der GUS-Unternehmenslösung hat in erster Linie zu mehr Transparenz im Unternehmen geführt und schnellere Zugriffsmöglichkeit auf eine Fülle von Informationen, wie etwa welche Ware sich gerade wo befindet, ermöglicht. Der Zugriff auf Verwendungs- und Herkunftsnachweise über alle Produktionsstufen hat früher Stunden gedauert, das geht nach Angaben von IT-Leiter Fuchs nun in Sekunden.

Ein durchgängiger Informationsfluss vom Verkauf bis zur Logistik ist bei der Saarschmiede GmbH Freiformschmiede die Voraussetzung, um die prozessbestimmenden Schmelztermine vorauszuplanen und darauf die Grob- und Feinplanung aufzubauen. Das Unternehmen der Saarstahl Gruppe schmiedet Teile für den Energiemaschinenbau und den allgemeinen Maschinenbau sowie Sonderwerkstoffe für die Luft- und Raumfahrtindustrie und Werkzeugstähle.

Um diese Prozesse abzubilden, waren im Laufe der Zeit zehn separate, zum Teil selbst entwickelte Systeme eingeführt worden. Eine intelligente Vernetzung stellte den Informationsaustausch sicher, dennoch ließen sich durch die doppelte Datenhaltung Unstimmigkeiten in den Beständen nicht ausschließen. Die Saarschmiede entschied sich für Infor ERP COM, um Ressourcen bestmöglich zu nutzen, die Auftragsplanung und -terminierung zu vereinfachen und so Durchlaufzeiten zu optimieren.

Die Infor-Lösung überzeugte die Saarschmiede nach einem umfassenden Auswahlprozess in der Praxis: Ein Besuch einer Schmiede, die Infor ERP COM bereits einsetzt, habe gezeigt, dass die Lösung die spezifischen Anforderungen in der Produktion weitgehend im Standard abdecken könne. „Der Anpassungsaufwand von Infor ERP COM auf unseren Betrieb ist überschaubar und schützt uns so vor explodierenden Gesamtbetriebskosten und komplizierten Release-Wechseln", stellt Jörg Nold, Leiter IT und Organisation bei der Saarschmiede GmbH, fest.

Die Infor-Lösung bediene alle Unternehmensbereiche über dieselbe Datenbasis und ermögliche so eine durchgängige Transparenz und straffere Prozesse. Wird ein Auftrag verbindlich gebucht, könnten die Mitarbeiter über die Infor-Lösung die Fertigungsunterlagen abrufen. Die Saarschmiede plant dann nicht rückwärts vom vereinbarten Auslieferdatum, sondern terminiert vom Schmelztermin ausgehend nach vorn. Eine Anpassung von Infor ERP COM ermögliche, dass die Disposition Reservierungen für Schmelztermine direkt über das System vornimmt. In Völklingen werde jetzt mehrere Monate bis hin zu einem Jahr im Voraus geplant.

„Infor bietet uns ein sehr starkes Planungstool, mit dem wir die Terminierung durchgängig verbessert haben. Das spiegelt sich in erhöhter Liefertreue wider: Alle Termine innerhalb der Produktion können konsequent eingehalten werden. Dadurch können wir mehr Aufträge mit der gleichen Mannschaft bewerkstelligen, weil Ressourcen optimal genutzt werden", berichtet Dr. Christian Roth, kaufmännischer Geschäftsführer der Saarschmiede GmbH.

Im Jahr 2008 kam die Umsetzung des grafischen Leitstandes APS hinzu, die heute fast abgeschlossen sei. Die Anforderungen an dieses Werkzeug seien sehr hoch, so dass teilweise Spezialanforderung realisiert werden müssten. APS werde heute bereits in einigen Teilbereichen zur grafischen Unterstützung genutzt. So sei beispielsweise die Fertigungssteuerung in der Lage, grafisch interaktiv die kurzfristige Werkstattplanung durchzuführen.

Der international tätige Anbieter von Hochleistungs-Kunststoffen, die Röchling Engineering Plastics KG aus Haren, setzt bei seinem ERP-System bereits seit Jahren auf Microsoft Dynamics NAV. Im Laufe der Zeit sei die eingesetzte Lösung durch Eigenentwicklungen immer stärker individualisiert worden und habe sich vom Standard entfernt. Performance- und Update-Probleme seien die Folge gewesen. Gemeinsam mit dem Microsoft-Partner Tectura setzte das Unternehmen ein Projekt auf. Ein Ziel war es, die bestehende – hochgradig individualisierte – Microsoft Dynamics-NAV-2.0-Installation durch den NAV-5.01-Standard zu ersetzen. Auf dieser ERP-Basis habe Röchling Engineering Plastics nun Branchen- und Speziallösungen von Tectura eingesetzt. Dazu gehören die Tectura-Lösungen Auftragsfertigung, Prozessfertigung, Workflow und Provision. Inzwischen greifen den Angaben zufolge über 300 Anwender von den Standorten Haren und Troisdorf auf einen Mandanten zu. Die Verantwortlichen von Röchling Engineering Plastics legten Wert darauf, dass alle unternehmenswichtigen Daten in einem System abgebildet werden. „Die Zugriffszeiten wurden spürbar verbessert, dies kommt allen Anwendern zugute und verbessert unsere Performance quer durch alle Abteilungen", beschreibt Andreas Paschke, Leiter Organisationsentwicklung bei Röchling, die Situation nach dem Start des neuen Systems. Unter der Federführung von Andreas Paschke wurde zwei Jahre lang an dem Business-Reengineering-Projekt gearbeitet. Am Ende des Projektes seien 70 Prozent der Arbeitsabläufe bei Röchling Engineering Plastics überarbeitet und verbessert worden.

Die AOA ist eine mittelständische Unternehmensgruppe, die elektronische und mechanische Systemlösungen für Luft- und Schienenfahrzeuge in den Bereichen Luftaustausch, Wasserversorgung und Abwasserentsorgung, Brandschutz sowie Klimatisierung bietet. 2005 entschied AOA, den Informationsaustausch innerhalb der Unternehmensgruppe mit weltweit 340 Mitarbeitern zu rationalisieren und unternehmensweit unter dem Dach einer betriebswirtschaftlichen Standardsoftware zu vereinen.

Im Rahmen einer Evaluierung über fünf Monate fiel die Entscheidung auf IFS Applications. Ausschlaggebend sei neben der großen Übereinstimmung der Unternehmensanforderungen mit den Standardprozessen der komponentenbasierten ERP-Lösung die 20-jährige Erfahrung von IFS mit Kunden aus der Luftfahrtindustrie gewesen. Hohe Anforderungen würden auch an das integrierte Service Management von IFS Applications gestellt. Wegen der Komplexität des Servicebereiches bei der AOA seien viele Funktionalitäten nötig, um die erforderlichen Interaktionsmöglichkeiten, etwa mit der Materialwirtschaft oder der Material- und Dienstleistungsbeschaffung, vollständig abzubilden.

„Wir konnten mit IFS Applications alle Geschäftsprozesse abdecken, wobei wir nur wenige Spezifikationen realisieren mussten. Da die AOA von der Entwicklung über die Produktion bis zum Service alle Aktivitäten intern abdeckt, sind wir auf ein ERP-System angewiesen, das abteilungs-, bereichs- und standortübergreifend vernetzt ist und einen reibungslosen Ablauf aller Prozesse ermöglicht. Spezielle Funktionalitätsmerkmale, wie die CAD-Anbindung, tragen diesem integrativen Anspruch Rechnung", erklärt Sven Grimmert, Leiter IT der AOA Apparatebau Gauting GmbH.

Kundenspezifisch zugeschnittene Systeme zur Oberflächenveredelung verschiedener Werkstoffe und Werkstückgeometrien sind das Kerngeschäft des Anlagenbauers Venjakob. Entwickelt und produziert werden im Familienunternehmen Venjakob nicht nur Lackiergeräte, sondern integrierte, kunden- und produktspezifische Anlagen einschließlich Vor- und Nachbehandlung sowie Fördertechnik und Abluftreinigung. Die Maschinen und Anlagen haben Auftragswerte zwischen 100 000 und drei Millionen Euro. Kunden sind überwiegend Zulieferer verschiedener Industriebranchen, zum Teil sind es Endkunden wie die Airbus-Fertigung der EADS. Neben dem Werk am Stammsitz Rheda-Wiedenbrück gehören die Venjakob Umwelttechnik in Saarstedt bei Hannover sowie die Nutro Corp. in Ohio, USA, zum Unternehmen. Servicestandorte bestehen in Spanien, China und anderen Ländern. Der Exportanteil liegt nach Angaben des Unternehmens bei mehr als 50 Prozent. Rund 200 Mitarbeiter sind am Stammsitz beschäftigt, jeweils etwa 40 im Werk Saarstedt und in den USA.

In einem immer stärker auch internationalisierten mittelständischen Unternehmen sind straffes Projektmanagement und schnelle Umsetzung erforderlich. Dem muss die Organisation standhalten. Mit Hilfe von Beratern des Forschungsinstituts für Rationalisierung (FIR) in Aachen wurde daher ein sehr detailliertes und aufwendiges Auswahlverfahren für ein neues Softwaresystem aufgesetzt. Das Unternehmen entschied sich für proALPHA. Als entscheidende Argumente gegenüber Wettbewerbssystemen überzeugten nach den Aussagen der Entscheider aus dem Unternehmen schließlich der hohe Integrationsgrad der Gesamtlösung, die Funktionen bietet wie die CAD-Anbindung per CA-Link und die Controlling-Technologie. „Wir sehen uns gut gerüstet. Obwohl erst gut zwei Jahre im Echtbetrieb, wäre das enorme Wachstum in dieser Zeit ohne diese Technik kaum möglich gewesen", erklärt Christian Nüßer, Prokurist bei Venjakob.

Die ERP-Einführung startete für alle Unternehmensbereiche, Produktion und Administration, gleichzeitig. Gleich mit in Betrieb genommen worden sei das proALPHA Dokumentenmanagement (DMS), in dem technische Datenblätter, Lieferscheine, Eingangsrechnungen und andere „Papiere" projektbezogen abgelegt und verwaltet werden. Der Workflow werde vor allem genutzt, um Teile und Kundendaten neu anzulegen.

Venjakob will weiter sowohl organisch als auch durch Zukäufe international wachsen. Dieses Wachstum sei auch in proALPHA abbildbar: Mit den verfügbaren Sprach- und Landesversionen könnten Niederlassungen angebunden werden. Derzeit werde geprüft, ob die amerikanische Tochter ebenfalls auf proALPHA umstellt – dann auf die US-amerikanische Version, die den dortigen gesetzlichen Vorgaben angepasst sei.

Auch die vorhandene IT der GEMÜ Gebrüder Müller Apparatebau GmbH & Co. KG konnte der geschäftlichen Entwicklung nicht mehr gerecht werden. Die Umstellung von Serien- auf Auftragsfertigung und ein stetig wachsendes Geschäftsvolumen habe dem System seine Grenzen aufgezeigt. Die Geschäftsleitung machte sich auf die Suche nach einem modernen ERP-System, das flexibel unterschiedliche Fertigungstypologien abbilden kann.

Unter der Führung von Matthias Fick, dem Leiter Logistik, und nach mehrtägigen Präsentationen und Workshops, entschied sich das Projektteam für die ERP-Lösung PSIpenta, die den Angaben zufolge nicht nur funktional, sondern auch technologisch überzeugte.

Für die Regelung einer zielgerichteten Lagerhaltung fiel die Wahl auf die Lösung des PSIPENTA-Partners Berghof. Die Lösungserweiterung mit der Bezeichnung PSIpenta adaptive ermöglicht die Realisierung einer geplanten Dispositionspolitik. Zielgrößen wie Lieferzeit, Lieferbereitschaft und Kapitalbindung durch Lagerhaltung könnten je nach Marktsituation festgelegt werden. Sie würden die Grundlage der automatischen Regelung durch das ERP-System mit dieser Software bilden. Die Software beobachte fortlaufend alle relevanten Prozesse, erkenne Regelabweichungen und gleiche sie durch Stelleingriffe entsprechend den Zielvorgaben im System automatisch aus. Die kontinuierliche Abstimmung der ERP-Parameter der Fertigungslogistik, etwa Bestellpunkte, Sicherheitsbedarf und Bevorratungsebenen, bewirken die Anpassung an aktuelle Geschäfts- und Wettbewerbssituationen. „Schon in den ersten drei Monaten konnten wir den Lagerbestand um über eine Million Euro reduzieren. Das entsprach einer Bestandssenkung von 15 Prozent in der ersten und etwa 25 Prozent in der zweiten Produktgruppe", berichtet Logistik-Leiter Fick. Inzwischen gehören die Anwendungen SRM und CTP zum Standard der aktuellen ERP-Version PSIpenta 7. hei